In de middenspanningsruimte wordt de spanning verdeeld naar de diverse trafo's op de verdiepingen -1, 9 en 37.

Prefabkelder

De ruimte op de bouwplaats is minimaal en de snelheid waarmee de ruwbouw tot stand komt ligt hoog. Op het moment dat werd gestart met de ruwbouw van weer een verdieping, was die binnen acht dagen klaar. In die korte periode moesten ook de belangrijkste primaire installatieonderdelen erin voordat de verdieping ‘dicht’ ging. De installatiewerkzaamheden moesten daarom gedurende het hele bouwproces nauw worden afgestemd op de snelheid van de ruwbouw. Om dat te kunnen realiseren werd op -1 een grote dls-prefabwerkplaats ingericht. In deze werkplaats werden alle installaties zoveel als mogelijk in elkaar gezet om van daaruit in een speciale hijscontainer door een uitsparing in de vloer naar boven te worden getakeld. En dat 84 keer. Voor het goed functioneren van het kleine fabriekje in de kelder van het gebouw waren de installateurs sterk afhankelijk van de aanvoer van alle losse installatieonderdelen. Deze werden in de juiste volgorde met vrachtwagens afgeleverd aan de poort van de bouwplaats om vervolgens met heftrucks naar binnen te worden gereden voor verwerking. Jaap Broekhuijsen, logistiek manager van de techniek-vof, kijkt met tevredenheid terug op het logistieke huzarenstukje. ‘De grove planning van de ruwbouw gaat uit van een gemiddeld aantal werkbare dagen per maand. Op basis daarvan is bekend wanneer op z’n vroegst en wanneer op z’n laatst een verdieping erop wordt gezet. Omdat wij daarin meelopen, betekent het in de praktijk dat we altijd rekening moeten houden met het snelste schema. Als de weersomstandigheden tegenzitten, kan het betekenen dat er dagen zijn dat je bij wijze van spreken beneden in de kelder zit te wachten met de geprefabriceerde installaties. Maar er zijn ook weken waarin je ineens ‘hard moet lopen’, omdat de ruwbouw in één keer door kan. Ik heb dus keiharde afspraken moeten maken met leveranciers over de aanlevering van materialen en tegelijkertijd flexibiliteit moeten vragen. Want hier  op de bouwplaats was er gewoon helemaal geen ruimte voor de opslag van luchtbehandelingskasten, kanalen, leidingen, kabels, goten en dergelijke; alles moest dus ‘just-in-time’ worden geleverd. Die logistieke uitdaging hadden we ook nog een keer in de afbouwfase toen we ervoor moesten zorgen dat alle afbouwmaterialen op elke verdieping werden afgeleverd. In die fase hebben we eveneens zoveel mogelijk losse installatieonderdelen in de prefabkelder aan elkaar geknoopt en met de lift naar boven gebracht. Vervolgens konden de monteurs de geprefabriceerde plafondeilanden, draadgoten met kabels en dergelijke in hapklare brokken monteren in de gangkoven van elke verdieping.’

Betonkernactivering

Een bijzonder aspect van de installatie in dit megaproject is volgens Dobbe de toepassing van betonkernactivering in kantorenbouw van deze omvang. ‘Door de accumulatieve eigenschappen van betonkernactivering ontstaat een klimaat dat in de winter aanvoelt als lekker warm en in de zomer als koel. Met een radiator en een deels te openen raam kunnen de gebruikers enkele ˚C bijverwarmen. In principe is de klimaatbeheersing volledig centraal gestuurd via het GBS om zo optimaal mogelijk te profiteren van de energiezuinige eigenschappen van betonkernactivering.’

De keuze voor betonkernactivering betekende dat geen verlaagde plafonds in de kantoren konden worden aangebracht. ‘Voor een ‘onzichtbare’ ontsluiting van alle techniek naar de kantoren, is gekozen voor montage van stalen plafondeilanden die eindigen tegen een gangkoof rondom de kern. In de plafondeilanden zijn ventilatieroosters, verlichtingsarmaturen, sprinklerkoppen, ontruimingspeakers en aanwezigheidssensoren geïntegreerd. In de prefabvloeren zijn naast de slangen van de betonkernactivering ook de kanalen en leidingen naar de andere geïntegreerde componenten ingestort. Aanvullende geluidsabsorberende maatregelen zijn genomen door de plafondeilanden te maken van geperforeerd plaatmateriaal voorzien van geluidsisolerende isolatie. Alle benodigde techniek voor een verdieping zit verder in de gangkoof rondom de centrale kern. In de centrale kern lopen de werktuigkundige, de elektrotechnische en de luchtkanaalschacht. Via deze drie schachten wordt elke verdieping gevoed vanuit de techniekkelder of een van de twee technische verdiepingen.’

Op -2 is de ruimte waar leidingen van de bronnen en de stadverwarming binnenkomen en waar de drie warmtepompen en trafo’s staan opgesteld. De tweede technische ruimte ligt op de negende verdieping en de derde op verdieping 37. De keuze voor de negende is volgens Dobbe ingegeven door het feit dat dit de laatste verdieping is die het gebouw gezamenlijk heeft. ‘Vanaf die hoogte splitst het gebouw zich als het ware in twee torens van nog eens 28 verdiepingen. De negende verdieping is dus heel groot. En dat is nodig, want daar staan twintig enorme luchtbehandelingskasten opgesteld. Met die kasten worden de onderste negen kantoorlagen bediend en de tiende tot en met de vierentwintigste. Op de zevenendertigste verdieping staan nog eens acht luchtbehandelingskasten die verdieping 25 tot en met 37 bedienen.’

Horizontale drukscheiding

Een andere reden voor de splitsing in meerdere technische lagen op verschillende gebouwhoogtes is er hoge systeemdrukken zijn. De Groot legt uit: ‘Vanwege de hele zware afsluiters, flenzen en speciale radiatoren, die bestand zijn tegen deze drukken, maar dat is een hele dure oplossing. Het installatieontwerp van Deerns voorziet daarom in een horizontale drukscheiding op de verdiepingen negen en 24. Op de negende verdieping zijn een twintigtal tegenstroomapparaten (platenwarmtewisselaars) opgesteld, variërend van 200 tot 900 kW. De druk op alle verdiepingen kan hierdoor op een aanvaardbaar ‘standaardniveau’ worden gehouden.’

Ook voor de elektrische installatie geldt volgens De Groot dat deze niet ingewikkeld is. ‘Maar je kunt je wel voorstellen hoeveel kilometer voedings-, brandmeld- en datakabel er getrokken moet worden in een  gebouw van deze omvang. Deze installaties liepen logistiek in dezelfde stroom mee als de W-installaties en zijn, waar mogelijk, geprefabriceerd in de kelder voordat ze zijn getransporteerd naar de verdiepingen voor de eindmontage. Vermeldenswaard is de inzet van de onderaannemer die op elke verdieping heeft het bedrijf steeds als de gevelplaten waren aangebracht, de aarding en de bliksembeveiliging rondom de torens verzorgde.’

BIM

‘Van BIM’en’ was geen sprake’, zegt Dobbe met een lach. ‘Toen de eerste streken voor dit gebouw op papier werden gezet in 1997 wisten ze nog niet wat BIM’en was.’ De Groot ziet bim als een middel om clashes tijdens het bouwproces te voorkomen en vindt dat de JuBi er ook zonder bim in is geslaagd het bouwproces efficiënt te laten verlopen.’

Tekst: Paul Smorenburg
Fotografie: Eric de Vries